La norma ISO 12944 es un estándar internacional que establece cómo proteger las estructuras de acero de la corrosión mediante sistemas de pintura. Esta norma es una guía para los profesionales que se encargan de especificar y aplicar sistemas de recubrimientos. 

Sirve para ayudarnos a asegurar una protección adecuada contra la corrosión en equipos y estructuras de acero en diferentes localizaciones.

La norma ISO-12944 se centra en los siguientes sustratos:

• Acero sin pintar
• Galvanizado en caliente

Es importante saber que esta norma no se aplica en sustratos de acero cubierto por electrodeposición o acero pintado.

Las pinturas industriales a las que hace refrencia la norma  ISO-12944 son de tipo líquidas, y estas deben de secar o endurecer a condiciones ambientales. De esta manera, la norma no incluye pinturas en polvo, pinturas de secado al horno o pinturas termo-endurecibles.

Las pinturas o sistemas de pintado se clasifican en función de la categoría de corrosividad del medio ambiente y la durabilidad que soportan según las categorías especificadas (de C1 a CX), existiendo en cada categoría cuatro subcategorías dependiendo de su durabilidad: baja, media, alta o muy alta.

Esta norma hace referencia a diferentes categorías de ambiente corrosivo, divididas en 2 grupos:

Por un lado encontramos las categorías de corrosividad para ambientes atmosféricos.

Por otro lado, categorías de corrosividad para estructuras localizadas en el agua o enterradas en el suelo.

Entre las categorías de este apartado distinguimos entre:

• Categoría C1, con pérdidas de espesor de 1,3 micras en acero. Esta categoría está dirigida principalmente a la evaluación de edificios con calefacción y con atmósferas limpias, como pueden ser por oficinas, tiendas, colegios u hoteles.
• Categoría C2, para pérdidas de espesor de 1,3 y hasta 25 micras en acero. Categoría definida para la evaluación de atmósferas con bajos niveles de contaminación, o edificios sin calefacción donde pueden ocurrir condensaciones, por ejemplo: almacenes, polideportivos, etc.
• Categoría C3, para pérdidas de espesor de 25 y hasta 50 micras en acero. Esta categoría está dirigida a la evaluación de atmósferas urbanas e industriales, con moderada contaminación de dióxido de azufre, o naves de fabricación con elevada humedad y con algo de contaminación del aire, por ejemplo: planta de proceso de alimentos, lavanderías, plantas cerveceras, plantas lácteas.
• Categoría C4, para pérdidas de espesor de 50 y hasta 80 micras en acero. Definida para la evaluación de áreas industriales y áreas costeras con moderada salinidad como plantas químicas, piscinas, barcos y astilleros.
• Categoría C5, para pérdidas de espesor de 80 y hasta 200 micras en acero. Análisis y evaluación de áreas costeras y marítimas con elevada salinidad, así como edificios o áreas con condensaciones casi permanentes, y con contaminación elevada.
• Categoría CX, categoría de corrosividad aplicable a ambientes de corrosividad extrema como áreas de ultramar, áreas industriales con humedad extrema, así como atmosferas agresivas o tropicales.

Entre las categorías de este apartado distinguimos entre:

• Categoría C1, con pérdidas de espesor de 1,3 micras en acero. Esta categoría está dirigida principalmente a la evaluación de edificios con calefacción y con atmósferas limpias, como pueden ser por oficinas, tiendas, colegios u hoteles.
• Categoría C2, para pérdidas de espesor de 1,3 y hasta 25 micras en acero. Categoría definida para la evaluación de atmósferas con bajos niveles de contaminación, o edificios sin calefacción donde pueden ocurrir condensaciones, por ejemplo: almacenes, polideportivos, etc.
• Categoría C3, para pérdidas de espesor de 25 y hasta 50 micras en acero. Esta categoría está dirigida a la evaluación de atmósferas urbanas e industriales, con moderada contaminación de dióxido de azufre, o naves de fabricación con elevada humedad y con algo de contaminación del aire, por ejemplo: planta de proceso de alimentos, lavanderías, plantas cerveceras, plantas lácteas.
• Categoría C4, para pérdidas de espesor de 50 y hasta 80 micras en acero. Definida para la evaluación de áreas industriales y áreas costeras con moderada salinidad como plantas químicas, piscinas, barcos y astilleros.
• Categoría C5, para pérdidas de espesor de 80 y hasta 200 micras en acero. Análisis y evaluación de áreas costeras y marítimas con elevada salinidad, así como edificios o áreas con condensaciones casi permanentes, y con contaminación elevada.
• Categoría CX, categoría de corrosividad aplicable a ambientes de corrosividad extrema como áreas de ultramar, áreas industriales con humedad extrema, así como atmosferas agresivas o tropicales.

La norma ISO-12944 también especifica la durabilidad de un sistema de pintado en base a tres intervalos de tiempo:

• Baja (L): 2 a 5 años.
• Media (M): 5 a 15 años.
• Alta (H): más de 15 años.
• Muy alta (VH): más de 25 años.

La durabilidad de un sistema de pintura depende de diversos factores, entre los que destacan:

El tipo de pintura.

El diseño de la estructura.

El estado de la superficie de acero.

La calidad de la aplicación, de

Las condiciones durante el proceso de aplicación.

Las condiciones de exposición en servicio.

El mantenimiento del propio sistema.

Por ello, el grado de durabilidad de un sistema es un concepto ténico útil para seleccionar el sistema a emplear en un caso concreto, y para definir el programa de mantenimiento correspondiente, pero no puede, en ningún caso, tomarse como un periodo de garantía.

Esta norma establece una serie ensayos y tests a realizar, integrados bajo otras normas. Veámos cuáles son los más importantes:

Prueba de camara salina - ISO 9227

En esta prueba se someten las probetas a la proyección continua de una disolución de cloruro sódico al 5% con ph entre 6,5 y 7,2. A las probetas se les realiza una incisión para provocar el inicio de la corrosión. Estas probetas se evalúan cada cierto número de horas según la norma iso 4.628.

Prueba de adherencia

Hay dos tipos de ensayo bajo dos normas diferentes:

Prueba de corte por enrejado - ISO 2409

Consiste en realizar dos cortes cruzados con un peine que tiene una cuchilla especial con seis filos. En función del espesor de la película hay que utilizar una cuchilla u otra.

• Espesor entre 0 y 60 micras: peine de un milímetro de separación entre cuchillas.
• Espesor entre 60 y 120 micros: peine de 2 milímetros de separación entre cuchillas.
• Espesor desde 120 a 250: peine de 3 milímetros de separación entre cuchillas.

En función de la cantidad de pintura que se levanta hay una categoría que va desde 0 hasta 5 en función del porcentaje.

Prueba de tracción - ISO 4624

Consiste en colocar unos dollis o sufridoras pegados sobre la superficie ensayar y después se retiran a una velocidad controlada. El resultado se expresa en mega pascales.

Prueba de cámara de humedad ISO 6270

El ensayo consiste en evaluar la resistencia en condiciones de alta humedad. Consta de un recinto a temperatura controlada con un depósito de agua destilada que se calienta eléctricamente a esta saturación.

Las probetas se evalúan cada cierto número de horas según la norma ISO 4628. Los fallos pueden ser ampollas, decoloración, arrugamiento, etc.

Prueba de resistencia a la intemperie

Para poder acelerar estos ensayos se utilizan ensayos de envejecimiento acelerado.

Prueba de cámara de UV ISO 16.474 - 3

En esta prueba se someten las probetas a ciclos de exposición a lámparas de tipo a o b y a humedad.

En función de la especificación se utilizan unas lámparas u otras y también varía el tiempo de ensayo y temperatura de cada ciclo. Por ejemplo cuatro horas de ultravioleta a 60 grados y 4 horas de condensación a 50 grados

Xenon ISO 16.474 - 2